Фанера фсф: что это такое, подходит ли она для пола и как проходит монтаж фанеры

Выбор фанеры для укладки на пол

Для того чтобы понять, какая фанера лучше для пола, нужно помнить о двух важных факторах:

• Какой вид пола будет использоваться – это существенно прояснит ситуацию, так как выбрать фанеру для пола не учитывая этот нюанс – нельзя, иначе можно в итоге получить некачественный пол.
• Кроме того, на то, какую фанеру использовать для пола, влияет тип самой комнаты. К примеру, если комната жилая и в ней будут находиться дети, то рекомендуется использовать лишь фанеру марки ФК. Она не содержит формальдегида, поэтому – безвредна. Главное, чтобы в помещении соблюдался уровень влажности. Если фанера будет укладываться на производстве с установленной нормальной вентиляцией, то лучшим ответом на то, какую фанеру класть на пол, будет марка ФСФ 1-го класса эмиссии. Такой класс говорит о включении формальдегида не более 100 мг на 1 кг фанерной плиты.

Этапы производства фанеры

Изготовление фанеры начинается с отбора бревен из сваленного леса (высокое качество, отсутствие комлевых частей, наличие чистого ствола без различных плесневелостей). В России берутся такие деревья как пихта, сосна, ель, кедр (хвойные) или береза (самый подходящий и доступный вариант среди лиственных пород).

Следующим этапом является доставка древесины и обработка стволов от коры, сучьев, которые впоследствии распаривают в воде. Высокая температура и влага ослабляет связь между волокнами. Пропаривание древесины в воде происходит двумя способами: при температуре 30-40 град. (мягкий режим) и при 70-80 град. (жесткий режим). Без распаривания бревен всухую древесину невозможно обработать. Бревна зажимают с торцов на лущильном станке, и начинается вращение с достаточно высокой скоростью.

Лущильный нож,  длиной как древесный кряж, слущивает с него тонкий слой волокон, прижимаясь к бревну. Поверхность чурака – это лицевая сторона шпона, а сторону шпона, которая повернута к чураку – левая оборотная. Отходы при лущении используются для вторичного сырья, такого, как древесностружечные плиты.  Полученные длинные ленты подлежат распрямлению, раскрою и сушке.

Так изготовляют основной компонент, который называют лущеный шпон. Выход шпона максимален. Дефектными моментами распиловки можно назвать косой рез (неправильно установлена пила или не так положен кряж на конвейере), отщепы и скосы (все это результат того, что распиловка проходила на весу), и неправильная длина чурака (последствие косого реза).

В следующем этапе изготовления фанеры начинают формировать стопки (шпон подбирается определенным способом: некачественные листы укладываются вовнутрь, а хорошие – снаружи). Разделяют правую (лицевая) и левую( оборотная) стороны. Качество правой стороны намного превышает левую.

Одна из наиболее важных операций в данном процессе, потому что так определяется сортность фанеры. Стопку снова разбирают и уже покрывают поверхность листов клеем. Клеевой слой наносится односторонним или двусторонним способом (зависит от  станка) на клеенаносящих станках. Стадия подпрессовки дает возможность удалить излишки воздуха и клея между листами. Высокая температура влияет на качественное склеивание шпона, тем самым образуя фанерный лист. Заключающими этапами процесса является разрез фанеры по нужному формату, шлифовка листов и сортировка листов фанеры.

Упаковывается продукция в пачки, но главным требованием является то, что лицевым слоем необходимо положить во внутрь. Процесс «Как делают фанеру» является достаточно технологическим и длительным, требует жесткого контроля на каждом этапе производства.

Особенности и преимущества

В процессе ремонта и отделки фанеру можно совмещать с разнообразными материалами. Прежде всего, это сильно упрощает рабочий процесс. При этом сфера использования такого стройматериала значительно расширяется. Выполнять отделку древесно-стружечными плитами довольно просто. Но главное преимущество кроется в том, что в дальнейшем такая отделка не требует особого ухода.

Качественные древесные листы не боятся перепадов температуры и повышенного уровня влажности. Особенно, если они влагостойкие. Все поверхности, отделанные таким материалом, можно чистить и мыть моющими средствами.

Такие эксплуатационные данные древесно-стружечные плиты получают за счет особой технологии производства. В процессе изготовления тонкие слои древесины очень прочно склеиваются между собой. Их часто называют шпоном, что означает «широкая хорошо высушенная стружка». Количество слоев должно быть нечетным для сохранения симметрии по отношению к среднему слою. Волокна каждого из них направлены перпендикулярно по отношению друг к другу.

Иногда волокна могут располагаться под самыми разными углами. Это не дает плитам деформироваться и скручиваться. Для внешней отделки используются разновидности, которые предварительно были пропитаны особым влагостойким клеем. В итоге материал получается прочным, долговечным и устойчивым к нагрузкам.

Данный стройматериал производят не только в форме листов, но и в виде панелей. Листы применяют для выполнения облицовочных работ. Панели же идеально подходят и для облицовки поверхностей, и для возведения перегородок, и для производства самой разной мебели, и для создания межкомнатных дверей. В двух последних случаях материал требует дополнительной отделки шпоном, чтобы поверхность приобрела привлекательный внешний вид.

Стоит добавить, что фанера очень экологична. Ее делают из натуральной древесной стружки, которая смешивается со смолами природного происхождения. Смесь спрессовывается под давлением при высоких температурах. Это препятствует выделению каких-либо вредных веществ. Именно поэтому древесно-стружечные плиты можно использовать для производства мебели и игрушек для детей, при строительстве игровых площадок и торговых прилавков.

Технология работы с фанерой

Чтобы получить качественное изделие, нужен набор инструментов:

• лобзик;
• наждачная бумага разного калибра;
• циркулярная (дисковая) пила;
• дрель или шило;
• ручная пила.

Основной инструмент для изготовления поделки – лобзик. Он предназначен для прямого или криволинейноого распила материала.  Режущая часть инструмента — пилка, которая может иметь разную форму и размер зубьев. Лобзик может быть электрическим или ручным. Первый имеет смысл приобрести, если планируется большой объем обработки. Электрический лобзик позволяет быстро раскроить лист фанеры, но нужна сноровка, чтобы научиться работать без погрешностей. Такой тип инструмента предназначен для грубой работы.

Если планируется выпиливать орнамент или мелкие элементы, берут ручной лобзик. Форма и размер пилок отличаются. Бывают модели с толстой и тонкой лентой, на которой расположены зубья разного размера. Выбор полотен зависит от толщины листа, калибра вырезаемых. Успешность работы также зависит от опыта работника.

Для вырезания шаблона по кругу понадобится циркулярная пила. Она легко распилит  толстый лист материала, проведя разрез быстро и точно.

Качество заточки инструментов должно быть на уровне, чтобы пилить материал без зазубрин и дефектов. Так как шаблон для изделия используется фигурный, нужно оборудование, которое позволит сделать даже небольшую плоскую игрушку.

Кроме инструментов нужна подставка, на которой будет происходить распил. Это может быть специальный или обычный стол с фиксаторами для материала, струбцинами.

Сорта

Деревообрабатывающая промышленность практически не предполагает отходов – для производства фанеры используется шпон любого качества. Чтобы примерно понимать, что вы получите, стоит разбираться в стандартизированных сортах материала:

• I – недостатков на поверхности листа практически не наблюдается, это отличная фанера для облицовки чего-либо;
• II – такой материал несильно хуже того, что был описан выше, на его поверхности возможны небольшие трещинки и даже коробление, но производитель может заделывать их деревянными вставками;
• III – описанные для второго сорта дефекты присутствуют, их латанию уделено намного меньше внимания, при этом отдельные червоточины могут иметь глубину более половины сантиметра;
• IV – грубая поверхность, практически полностью покрытая изъянами, ее кромку сложно назвать ровной из-за большого количества «погрызенных» участков, однако неровность не превышает показателя 5 мм.

Во многих случаях листу вовсе не обязательно быть идеальным с обеих сторон – если вы обшиваете фанерой стены, то внутреннюю сторону следующий раз увидите только при новом капитальном ремонте. Поэтому с целью сэкономить и удешевить свой товар многие производители выпускают листы совмещенного сорта, у которых одна сторона выполнена в соответствии с более высоким стандартом, чем другая. Они так и маркируются – если видите сорт 2/4, то у него лицевая сторона II сорта, а изнаночная – IV сорта.

Для неопытных потребителей это может стать сюрпризом, но на самом деле точное деление на сорта невозможно. Например, грань между первым и вторым сортом весьма условна – довольно сложно определить, в какой момент дефектов почти не наблюдается, а когда их уже довольно много. Многие недобросовестные производители, естественно, стремятся повысить сорт своей продукции, но покупатель может разочароваться в такой покупке.

Окрашивание фанеры

Для более длительной службы, фанеру необходимо покрасить или вскрыть лаком. Особенно это касается материала, который используют снаружи помещений.

Этапы малярных работ с фанерой:

1. Первым делом фанера шлифуется. Для этого используется шкурка №80.
2. После этого фанера покрывается акриловой грунтовкой и выдерживается не менее 4 часов.
3. При необходимости поверхность зашпаклевывается шпатлевкой по дереву.
4. После высыхания шпатлевку снова затирается поверхность шкуркой №80-100.
5. Наносится еще один слой грунтовки и выдерживается 4 часа.
6. И завершающим этапом будет само окрашивание фанеры.

Ознакомившись с тем, как делают фанеру, как ее сгибают и окрашивают, вы можете строить не только арки и перегородки в квартире и на даче, но даже самостоятельно изготавливать и декорировать мебель.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

Процесс склеивания фанеры

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Процесс прессования фанеры

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

• На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
• Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
• Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Облицовка фанерой

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Упаковка

Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Какая фанера подходит для полов по лагам

Перед началом обустройства полов из фанеры по лагам, следует четко представлять, какой именно пол вам нужно сделать: черновой или чистовой. Выбирать материал необходимо с учетом таких параметров:

Тип основания. Бетон имеет высокую теплопроводимость, листами толщиной от 15 мм можно снизить потери тепла. А толщина фанеры для пола по лагам, если это черновой вариант, подойдет и 12 мм.
Вид помещений. Для жилых рекомендуется сорт ФК, он наиболее экологичен.
Толщина листа. Если фанеру нужно стелить на лаги, необходимо правильно определиться с толщиной диска, от нее зависит срок эксплуатации черного пола

Но здесь важно не перегнуть палку: чем толще доска, тем больше масса настила, а это дополнительная нагрузка на конструкцию лаг.

Техника и перспективы изготовления фанеры

Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.

На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.

Березовые бревна – сырье для производства фанеры

Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.

Пропарка сырья

А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.

Образование дегтя

А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.

После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.

Снятие стружки

Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.

Та самая спираль

Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.

Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.

Срезание листа шпона

Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.

Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.

Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места

Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.

Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.

Слои шпона

Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.

Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.

Финальный вариант

Марки

На современном рынке представлено огромное количество фанер, которые отличаются по своей классификации. Выбирать определенный тип необходимо, исходя из марки, которая обеспечивает степень стойкости изделия и воздействия воды. Среди представленных на рынке марок можно выделить несколько вариантов.

ФБА. Это листовые изделия, в процессе изготовления которых использовался альбуминоказеиновый клей. Подобный материал не может похвастаться высокой степенью стойкости к воздействию влаги, однако является достаточно безопасным с экологической точки зрения и по данному критерию превосходит другие марки. Обычно это прессованная или многослойная фанера.

Основные виды и размеры

Существуют определенные виды фанеры.

Шпонированная

Для изготовления мебели, облицовки стен или потолка в помещении своими руками, выпускаются специальные плиты, имеющие на лицевой поверхности слой шпона из ценных пород деревьев или другое декоративное покрытие. Шпонированная фанера разных оттенков

Влагостойкая

Влагостойкая фанера является прекрасным материалом для использования в условиях повышенной влажности воздуха или вероятности непосредственного контакта с водой.

Таким образом, влагостойкие листы можно с успехом использовать в качестве:

• напольного покрытия;
• или кровельного настила под черепицу.

В зависимости от технических характеристик, фанеру делят на:

• влагостойкую (ФК);
• особо водостойкую (ФСФ);
• бакелизированную (БФ).

Незаменима фанера влагостойкая и для устройства балконных перекрытий

От обычных фанерных листов эти материалы отличаются специальным составом клея.

Фанера ФК

Такой вид изготавливается с применением клеевой массы с карбонатным составом.

Это дает не очень высокую степень влагостойкости, но позволяет применять такой материал:

• в мебельной индустрии;
• и для отделочных работ внутри помещения.

Стандартные размеры фанеры ФК по толщине выпускаются от 3 до 21 мм. Размеры плит, представленных на стройрынке — 1525х1525, 1220х2440 и 1250х2500 мм. Фанера березовая ФК

Фанера ФСФ

Более высоким уровнем влагостойкости обладает фанера ФСФ благодаря применению для склеивания слоев шпона фенолформальдегидных смол.

Кроме этого, материал обладает:

• прочностью;
• устойчивостью к перепадам температур;
• легко поддается любой механической обработке.

Все эти качества делают фанеру ФСФ практически универсальной, и позволяют ее использование для наружного применения:

• строительства каркасов;
• кровельных и других видов работ.

ФСФ изделия

Для этого стандартные размеры фанерного листа ФСФ обладают своей толщиной: 6 (6.5), 9, 12, 15, 18, 21, 24, 27, 30, 35, 40 мм. Основная длина панелей составляет 1220х2440, 1250х2500, 2440х1220, 2500х1250 мм.

Бакелизированная

Для формирования прессованной бакелизированной фанеры используются синтетические смолы, в составе которых есть бакелитовый лак.

Инструкция гласит, что благодаря такому клеевому составу, фанера обладает следующими свойствами:

• становится практически водонепроницаемой;
• не тонет в воде;
• имеет высокую стойкость к воздействию агрессивной среды.

Использовать такой материал можно:

• в строительстве (например, для опалубки);
• для обустройства судов;
• на гидротехнических объектах.

Бакелизированный вид не боится воды

Для бытовых целей такой материал применяется достаточно редко из-за своей высокой стоимости. Но отличные эксплуатационные характеристики и долгий срок службы фанеры БФ делают такую покупку оправданной.

Чаще всего стандартный размер листа фанеры этого вида обладает такими параметрами:

• 1550х5300 мм;
•  или 1550х5600 мм.

Стандартная толщина панелей БК: 5, 7, 10, 12, 14, 16, 18 мм.

Ламинированная

Отдельно можно выделить ламинированную фанеру. Она обладает прекрасной водостойкостью и получается в результате наложения на одну или обе ее поверхности специальной полимерной пленки.

Это покрытие как бы запечатывает панель, поэтому она становится не восприимчивой к перепадам влаги, температур, воздействию агрессивной среды. Такие положительные свойства позволяют использовать ламинированную фанеру в любых отраслях. Благодаря ламинации фанера имеет гораздо большую плотность

Ламинированная фанера идеальна для формирования опалубки. Она не деформируется и не теряет свои характеристики при взаимодействии с раствором, зато имеет меньший вес и меньшую стоимость, чем стандартные листы опалубки.

Стандартные размеры фанеры ламинированной:

• По длине — 1220х2440, 1250х2500, 2440х1220, 2500х1250 мм;
• По толщине- 4, 6.5, 9, 12, 15, 18, 21, 24, 27, 30, 35, 40 мм.

Характеристики фанеры

Различные виды различаются по своим свойствам. Плотность фанеры составляет от 550 до 750 кг/куб.м. Для различных видов среднее значение удельного веса равно 665 кг/куб.м. Прочность больше по сравнению с обычной деревянной доской за счёт использования нескольких слоёв. При этом вес фанеры практически остаётся таким же.

Теплопроводность относительно низкая, что обуславливает хорошие теплоизоляционные свойства. Экологичность фанеры существенно зависит от клеящего состава, использованного при производстве.

Этот материал обычно является уязвимым к действию влаги. В результате может происходить гниение в переувлажнённой среде. Чтобы это предотвратить, можно пропитать её антисептиком. Экологичность этого изделия в значительной степени определяется сделанной пропиткой.

Исключение составляют бакелизированные виды, не пропускающие влагу. Теплопроводность — от 0,09 до 0,25 Вт/(м*К). В большинстве случаев параметр теплопроводности аналогичный древесине, использованной для производства.

Паропроницаемость втрое меньшая по сравнению с соответствующей древесиной

Это свойство необходимо принять во внимание при создании многослойных конструкций в строительстве

1 файл   292.53 KB

Как изготавливают фанеру

Производство состоит из нескольких этапов:

• Вначале отобранные для производства бревна вымачивают в теплой воде, чтобы обеспечить древесине мягкость, необходимую для обработки.
• Из подготовленных чураков определенного размера получают шпон, который затем выравнивают и высушивают.
• Шпон сортируется, в нем устраняются дефекты и из него формируются листы определенного размера.
• Листы шпона собираются в определенном порядке и скрепляются между собой клеем.
• После высушивания полученных пакетов их края обрезаются до требуемого формата, а лицевые поверхности при необходимости шлифуются и покрываются декоративным слоем.

Получение шпона для фанеры

Для получения шпона используют разные методы. Чаще всего применяют круговое лущение: подготовленный чурак вращается вокруг продольной оси, а специальный нож снимает с него тонкий слой. 

Снятый слой древесины разворачивается в ленту, режется на листы и отправляется на дальнейшую обработку.

В некоторых случаях используют лущение с эксцентричным вращением заготовки. Это дает более интересный периодический рисунок из-за пересечения ножом годичных слоев.

Реже используют плоское строгание, которое позволяет получать шпон с заданным характером рисунка в зависимости от направления обработки. Различают тангенциальный и радиальный шпон. Они различаются расположением плоскости обработки по отношению к радиусу бревна и видом узора, который образует древесная структура. Для производства шпона этим методом отбирается качественная древесина, не имеющая пороков.

Для особых случаев шпон производят методом распила. Этот метод не требует специальной подготовки древесины и позволяет получить натуральный узор с естественным цветом.

Устранение дефектов и формирование листов

Полученный шпон содержит различные дефекты, унаследованные от древесины. Кроме того, могут быть повреждения, обусловленные самим процессом производства. Кроме того, первичный материал не всегда соответствует требуемому формату листов. Для приведения шпона к нужным параметрам проводится его дополнительная обработка.

Прежде всего, производится отбор и выбраковка материала. Удаляются негодные листы или их части, слабо связанные или пораженные гнилью и отбираются пригодные для дальнейших этапов. Вырезаются гнилые, рыхлые и некачественные участки. Затем отдельные детали прирезаются по краям и склеиваются в листы нужных размеров. При необходимости удаляются сучки и на их место вставляются заплатки. Таким же образом ремонтируются разошедшиеся трещины.

Склеивание

Из подготовленных и высушенных листов шпона формируются клей-пакеты. Обычно в них входит нечетное количество слоев. Центральный слой укладывается структурой в поперечном направлении, каждый следующий – под прямым углом к предыдущему. Направление внешних слоев с обеих сторон совпадает и считается продольным.

Есть фанера и с четным количеством слоев. В этом случае два центральных слоя имеют одинаковое направление структуры. Все слои, как правило, имеют одинаковую толщину. Но в ГОСТе специально указано требование, чтобы одинаковыми были слои, расположенные симметрично относительно центрального.

Склеивание шпона производится при помощи пресса и высокой температуры. Пресс обеспечивает равномерность и минимальную толщину клеевых слоев, а нагрев необходим для отверждения смолы. После склеивания листы выдерживаются в пакетах для равномерного остывания и выравнивания внутренних напряжений и влажности.

Обрезка

Склеенные плиты обрезаются по краям на специальных станках. Эта операция дает ровные торцы и обеспечивает точный формат листов.

В чем преимущество использования фанерных листов для пола

Плюсов для применения фанеры для пола много:

• экологичность (изготавливается из натурального сырья, а не отходов древесного сырья);
• имеет уровень влажности в диапазоне от 12% до 15%;
• хорошо контактирует со всеми видами напольных покрытий, продлевая сроки их эксплуатации;
• не требует особой подготовки для укладки, может монтироваться поэтапно;
• выполняет функцию утеплителя (снижает теплопотери через стяжку и панели перекрытия);
• является идеальным вариантом для выравнивания больших перепадов высоты по полу, когда стяжку использовать не возможно из-за увеличения нагрузки на перекрытие;
• позволяет обустроить полы в соответствии с заданными параметрами при минимальных затратах;
• используется для обустройства всех видов полов (подбирается по качеству шлифовки).

Выравнивание деревянного полаИсточник homemasters.ru

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется , которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Особенности

Опытные специалисты давно знают, что самодельные ЧПУ из фанеры в ряде случаев не уступают полноценным металлическим аналогам заводского изготовления. Подобные конструкции используются, конечно, только там, где нет значительных механических напряжений, сильных вибраций, нагрева и необходимости отводить тепло водой. Технические качества фанерных аппаратов вполне могут быть на приличном уровне. При этом стоимость такой техники щадящая.

Внимание: такие системы рассчитаны лишь на частное использование. Фанерный станок не пригодится в качестве полноценного производственного рабочего места

Прежде чем его делать, нужно трезво оценить свои способности и знания в области столярного искусства. При отсутствии специальных навыков и умения работать с электроинструментами о самостоятельном изготовлении станков придется позабыть.

Общее описание

В зависимости от того, какая поверхности была использована, можно выделить некоторые виды фанеры. Таким образом, в продаже можно встретить шлифованный, нешлифованный материал или тот, что подвергается подобной обработке с одной или двух сторон. Данные полотна могут изготавливаться из разных пород древесины, среди них можно выделить тополь, березу, хвою или осину. Можно встретить и комбинированный материал, который имеет в составе несколько разновидностей древесного материала. Березовый вид фанеры считается очень прочным. Это обусловлено значительными физико-химическими показателями древесины, что подкрепляется многослойностью структуры. Что касается хвойной разновидности полотен, то они изготавливаются из сосны, что обеспечивает высокую прочность при незначительной массе. Такие виды фанеры успешно применяются при проведении строительства домов. Сорт материала определяется количеством сучков на один квадратный метр. Таким образом, на рынке строительных материалов можно приобрести описываемый материал четырех сортов.

Сборка фанеры

Готовые листы шпона можно собирать в пакеты:

1. Нанесите клей на обе стороны шпона и соедините между собой листы в пакеты.
2. Отправьте пакеты под холодный пресс.
3. Склейте пакеты шпона в листы фанеры при помощи горячего пресса. Не забывайте, что количество листов шпона должно быть нечетным, соединять их нужно так, чтобы волокна склеиваемых листов были перпендикулярны друг к другу.
4. Теперь можно обрезать листы фанеры по нужным вам размерам.
5. Зашлифуйте фанеру при помощи шлифовального станка так, чтобы поверхность стала идеально гладкой.
6. Готовую фанеру можно декорировать краской или вскрывать лаком.

Фанера марки ФСФ

Этот материал изготавливается методом склеивания полотен шпона между собой с помощью фенольной смолы. Этот тип фанеры имеет повышенную водостойкость. Ее не рекомендуется применять при проведении внутренней отделки, что обусловлено тем, что фенольные смолы оказывают вред на здоровье человека. Как правило, данные полотна применяются при проведении наружных отделочных работ.

Изготовление производится с использованием соснового, букового или березового шпона. Среди качественных характеристик можно выделить высокую износоустойчивость, а также противостояние механическим воздействиям. Наиболее часто этот материал используется при бетонных и кровельных работах, в вагоностроении и в автомобильной промышленности.

Производители

На российском рынке представлена в основном продукция отечественного и китайского производства, также небольшой процент рынка закрепился за финской фанерой. Материал, произведённый в Китае, пользуется спросом благодаря низкой цене, но его качество ничем не гарантировано и может не соответствовать заявленному на бумаге. Может попасться как очень качественная продукция, отвечающая российским и международным стандартам, так и продукция из низкосортного сырья, содержащая значительный процент тополиного шпона, небезопасная по уровню эмиссии.

Финская фанера считается самой безопасной – её качество и экологичность подтверждены международными и европейскими сертификатами. Кроме того, финны считаются мировыми лидерами отрасли, разрабатывая и внедряя в производство древесно-плитных материалов новые технологии, в частности – более безопасные клеевые составы. Но финская фанера стоит дороже отечественных аналогов.

Продукция, произведённая в России, в большинстве случаев не отличается от финской по характеристикам и безопасности, соответствует международным требованиям и стандартам ГОСТ, делается из высококачественного отечественного сырья по современным технологиям. Список производителей очень широк, и можно легко найти продукцию с нужными свойствами.

Покупка материала от известной компании, заслужившей хорошую репутацию – гарантия качества и надёжности материала. Среди российских лидеров по объёму и качеству фанеры – Вятский фанерный комбинат, Группа «Свеза», ООО «Заветлужье».